一、【 客户物料及工况信息 】
| 项目 | 详情 |
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| 物料名称 | 活性炭粉末 |
| 包装规格 | 5kg / 包 |
| 粒径范围 | 5-10μm，粉末细腻易扬尘 |
| 堆积密度 | 0.3 - 0.4 g/cm³ |
| 环境要求 | 投料时常温常压，需适应反应釜 120℃高温及蒸汽环境 |
| 设备接口 | 反应釜进料口离地 3 米，口径 DN150 |
二、【 客户核心需求 】
产能需求：每小时输送 100kg 活性炭粉末，适配反应釜 DN150 进料口；
环保需求：全流程密闭输送，杜绝粉尘外溢；
品质管控：配置金属剔除装置，防止金属异物污染物料；
可视化监控：管道设置观察口，实时查看上料状态；
安全省力：利用自动化输送替代人工，降低操作风险；
其他要求：依托现有压缩空气源，无防爆需求，设备需稳定耐用。
三、【 核心设备选型及配置 】
| 配置 | 详情 |
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| 可视窗口 | 投料盖板配备带灯透明亚克力观察口，便于实时查看投料状态。 |
| 永磁棒过滤 | 投料口安装可拆套筒式永磁棒，有效吸附铁磁性杂质，确保物料无金属污染。 |
| 滤芯过滤 | 采用褶皱覆膜滤芯（过滤精度 0.3μm），高效捕集逃逸粉尘，过滤效率≥99.9%。 |
| 缓存仓设计 | 下方设 5mm×5mm 格栅（防大颗粒异物）及 130L 缓存仓，均衡物料输送节奏，减少频繁拆包。 |
| 功能 | 实现人工拆包投料的粉尘隔离与金属异物剔除，保障操作环境安全洁净。 |
| 配置 | 详情 |
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| 驱动方式 | 利用压缩空气驱动，通过真空吸附原理输送物料，适配 100kg/h 产能需求。 |
| 管道系统 | - 采用 SUS304 不锈钢管道（直径 51mm），耐腐蚀、易清洁；
- 在高度 1.5 米处配可视窗口，实时监控物料流动状态。 |
| 阀门配置 | 管道与反应釜进料口通过快装结构连接隔温气动球阀，该球阀可耐受 120℃蒸汽环境，并与上料机联动：上料机启动时，球阀同步开启；上料机关闭后，球阀延迟 3-5 分钟自动关闭，确保管道内残留物料完全输送至反应釜。 |
| 滤芯配置 | 配置褶皱覆膜滤芯（0.3μm 过滤精度），防止粉尘外泄，确保排气洁净。 |
| 智能控制 | 单片机控制，可实时调整上料时间、下料时间、反吹时间，适配不同工况需求。 |
| 自动清管装置 | 管道系统配备自动清管装置，定期清理管道内壁残留物料，确保输送效率与稳定性。 |
四、【 方案示意图 】
五、【现场图示 】
五、【 该案例的优势 】
粉尘零泄漏：
金属异物防控：
智能化联动控制：
操作便捷性：
气源需求：利用客户现有压缩空气（0.5-0.8MPa），耗气量约0.72m³/min。
温度耐受：SUS304 管道及隔温气动球阀可长期适应反应釜 120℃蒸汽环境，避免物料粘壁或设备老化。
维护成本：滤芯支持在线反吹清洁，更换周期≥6 个月；永磁棒可拆洗重复使用，年维护成本≤2000 元。
总结：该案例通过 “无尘投料 + 气动输送 + 智能控制” 三位一体设计，彻底解决客户人工投料的粉尘污染与劳动强度问题，同时满足新能源材料行业对异物防控与流程可视化的高要求，实现安全、高效、洁净生产。
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